Il pannello frontale è realizzato in acciaio inox AISI 304 e integra:

• 4 perni elettrosaldati M5x20 per il montaggio a parete (scelta funzionale contro la manomissione e per un design pulito).
• Perni aggiuntivi elettrosaldati per il fissaggio di altoparlante, microfono e scheda elettronica.
• Guida luce.
• Guarnizione siliconica per la tenuta IP.

 

La parte frontale è rifinita con verniciatura acrilica resistente a detergenti industriali e serigrafia per la segnaletica. La verniciatura è stata realizzata con due mani di vernice:

• Una prima mano con un fondo acrilico color bianco, atto a garantire l’aggrappaggio sull’inox.
• La seconda mano con color verde per uniformarsi all’identità visiva della metro.

 

La scocca posteriore realizzata in INOX 304 con saldatura laser sui 4 spigoli per garantire il giusto grado di tenuta IP.

• Lavorazioni sull’inox: saldatura precisa degli spigoli e inserti
• Deposizione della guarnizione: dosaggio controllato del silicone
• Verniciatura su superfici lisce: per garantire l’adesione, le aree fresate sono state sabbiate per aumentare la rugosità e garantire l’aggrappaggio della vernice
• Pellicole adesive:
  • Adesiva per i guide luce, applicata per garantire l’IP65
  • Protettiva rimovibile con adesivo a bassa residuità di colla, efficace anche in ambienti a temperatura variabile

• Cross cut test eseguito su 1 pezzo verniciato di ogni lotto produttivo per verificare la corretta adesione della vernice.
• Perni M5 testati al 100% per garantire la tenuta a torsione.
• Perni M3 testati a campione per garantire la tenuta a torsione.

La movimentazione è gestita tramite due maniglie in alluminio anodizzato poste sul frontale, realizzate con un profilato estruso diametro 8 mm, avvitato direttamente sul cassetto.

Lo scorrimento del cassetto è stato studiato per garantire semplicità e contenimento dei costi, senza quindi guide con ricircolo di sfere, ma tramite scivolamento su membrane di teflon applicate su slitte fissate allo chassis.

Per evitare forze o pressioni con conseguenti deformazioni del frontale che ospita i connettori, sono stati realizzati due supporti triangolari che mantengono a 90° il frontale e la base ed al sicuro le saldature dei connettori sulla scheda.

Il cassetto può essere estratto totalmente dallo chassis, ma può essere anche lasciato in estensione completa verso l’esterno per una piena accessibilità, senza rischi di caduta grazie ad una piega a Z che fa da sicurezza fine corsa con una battuta meccanica.

In posizione di chiusura il cassetto deve contattare con continuità lungo tutta la sua larghezza con lo chassis per garantire una schermatura EMS omogenea. Per questo motivo è stata realizzata una contropiega schiacciata che irrobustisce e garantisce la compensazione di eventuali errori garantendo alla guarnizione conduttiva una perfetta aderenza.

La parte frontale del cassetto è coperta da un poliestere adesivo stampato in serigrafia con tutte le grafiche necessarie per il design, indentificazione dei connettori e brand aziendale.

L’applicazione del poliestere viene effettuata con specifiche attrezzature di centraggio con spine e riferimenti meccanici per garantire la corretta posizione e l’assenza di bolle d’aria imprigionate.

Per garantire una migliore tenuta dell’adesivo, la meccanica viene sottoposta ad un ciclo di lavaggio industriale dopo le lavorazioni di taglio e piega per eliminare residui di oli e polveri.

Il prodotto viene fornito completo di tutte le componenti assemblate in modo da garantire al cliente di occuparsi soltanto della parte elettronica del device e della fase di test.

La spedizione avviene in specifici box certificati ESD in modo da poter introdurre direttamente il prodotto imballato nel sistema produttivo per le fasi successive e preservare le altre componenti elettroniche da dannose correnti statiche.

Questo sistema è composto da 6 materiali diversi:

• Acciaio pretrattato (Magnelisâ) con spessore di 1,5 mm per il corpo cassetto
• Acciaio zincato per i fasteners di fissaggio dell’elettronica
• Ottone per i distanziali usati nel fissaggio dello screen protector
• Poliestere trasparente VIVAK per lo screen protector.
• Poliestere con stampa grafica per l’etichetta del frontale.
• Alluminio estruso lega 6060 per le maniglie

Il risultato è stato ottenuto impiegando 9 tecnologie diverse: estrusione, taglio del profilato, sbavatura, taglio laser, piegatura, applicazione fasteners, tornitura, serigrafia ed assemblaggio finale.

Per assicurare una finitura impeccabile e duratura, sono stati implementati trattamenti specifici. Prima della verniciatura, il prodotto viene trattato con una cromatazione SURTEC 650 in grado di pulire il prodotto e creare una condizione ideale per l’adesione.

Di norma, prima di una verniciatura a polvere non si renderebbe necessario questo tipo di passaggio, ma in questo caso viene effettuato con il duplice scopo di mettere in luce eventuali difetti superficiali non visibili sul pezzo grezzo lavorato, intercettando tutto ciò che potrebbe interferire con il risultato post vernice. I fori ciechi filettati vengono puliti tramite iniezioni di percloroetilene, in grado di sciogliere ed evacuare eventuali residui di oli di lavorazione e trucioli che renderebbero non perfettamente funzionante il filetto.

La verniciatura viene effettuata con polveri scelte ad-hoc di alta gamma con un grado di inclusioni \ impurità il più basso possibile. L’obiettivo è stato quello di raggiungere uno spessore di vernice compreso tra i 40 ed i 200 micron il più uniforme possibile su tutte le superfici. Uno spessore maggiore, comporterebbe accumuli di polvere con conseguenti distorsioni estetiche date anche dall’aumento della probabilità di inclusioni, nonché la necessità di proteggere i filetti prima della sua applicazione.

Uno spessore inferiore comporterebbe la difficoltà di coprire efficacemente le superfici ed i segni di lavorazione nonché l’impossibilità di effettuare le marcature laser dei dati macchina senza scoprire il metallo.

Il raggiungimento di questo equilibrio è stato conseguito anche grazie allo studio ed impiego di telai realizzati ad-hoc in grado di bilanciare e gestire l’effetto elettrostatico che distribuisce la polvere sulle superfici.

I prodotti devono stare alla giusta distanza e con le opportune inclinazioni quando agganciati sui telai per evitare contaminazioni reciproche. Prodotti con masse e superfici troppo diverse tra loro, se verniciati contemporaneamente, possono dare luogo a risvolti qualitativi non eccellenti.

Uno dei requisiti fondanti per questa tipologia di prodotto era quello di poterli introdurre in linea di montaggio dell’elettronica senza ulteriori controlli. Il display viene incollato e sigillato dentro il case, rendendolo di fatto non smontabile in caso di malfunzionamento o difetto estetico.

In questo contesto si è reso quindi necessario introdurre controlli al 100% lungo tutto il processo produttivo. Nello specifico, vengono realizzati controlli visivi al 100% in 3 diversi step prima e dopo la verniciatura. Il controllo finale viene effettuato con l’ausilio di strumenti di ingrandimento ottico graduati in grado di misurare l’estensione di tutte le eventuali imperfezioni presenti e valutarne la conformità secondo le specifiche stilate a 4 mani con il cliente.

I prodotti, lungo tutto il percorso produttivo, sono movimentati con imballo singolo in cartene per evitare l’insorgere di difettosità ed in particolare garantire che non ci siano contaminazioni con lo strato verniciato.

elmec ha pensato di realizzare il prodotto interamente in lega di alluminio per minimizzarne il peso. Ha inoltre ottimizzato al massimo lo spazio all’interno del case, in modo da ottenere una soluzione il più compatta possibile.

Di norma, prima di una verniciatura a polvere non si renderebbe necessario questo tipo di passaggio, ma in questo caso viene effettuato con il duplice scopo di mettere in luce eventuali difetti superficiali non visibili sul pezzo grezzo lavorato, intercettando tutto ciò che potrebbe interferire con il risultato post vernice. I fori ciechi filettati vengono puliti tramite iniezioni di percloroetilene, in grado di sciogliere ed evacuare eventuali residui di oli di lavorazione e trucioli che renderebbero non perfettamente funzionante il filetto.

La verniciatura viene effettuata con polveri scelte ad-hoc di alta gamma con un grado di inclusioni \ impurità il più basso possibile. L’obiettivo è stato quello di raggiungere uno spessore di vernice compreso tra i 40 ed i 200 micron il più uniforme possibile su tutte le superfici. Uno spessore maggiore, comporterebbe accumuli di polvere con conseguenti distorsioni estetiche date anche dall’aumento della probabilità di inclusioni, nonché la necessità di proteggere i filetti prima della sua applicazione.

Uno spessore inferiore comporterebbe la difficoltà di coprire efficacemente le superfici ed i segni di lavorazione nonché l’impossibilità di effettuare le marcature laser dei dati macchina senza scoprire il metallo.

Il raggiungimento di questo equilibrio è stato conseguito anche grazie allo studio ed impiego di telai realizzati ad-hoc in grado di bilanciare e gestire l’effetto elettrostatico che distribuisce la polvere sulle superfici.

I prodotti devono stare alla giusta distanza e con le opportune inclinazioni quando agganciati sui telai per evitare contaminazioni reciproche. Prodotti con masse e superfici troppo diverse tra loro, se verniciati contemporaneamente, possono dare luogo a risvolti qualitativi non eccellenti.

Avendo il prodotto una possibile applicazione da tavolo, il corpo centrale è stato pensato sollevato rispetto al piano tramite supporti integrati all’interno della struttura del device. È stato aggiunto anche un kit smontabile, per rendere possibile il fissaggio alla barra DIN.

elmec ha studiato una soluzione composta da cinque soli elementi strutturali, in modo che il prodotto sia facilmente assemblabile e accessibile per la manutenzione, una volta in funzione.

Le due ventole previste sono state posizionate sul fondo e sulla parete verticale interna del device, per l’aspirazione dall’esterno La posizione sollevata del corpo centrale rispetto al piano permetterà una migliore ventilazione e aumenterà il flusso d’aria in ingresso, migliorando le condizioni di funzionamento della parte elettronica. Per la fuoriuscita dell’aria calda è stata prevista una zona forata sul lato superiore della copertura.

È stata prevista una soluzione ad hoc, che accoppia la ventilazione a dei filtri facilmente sostituibili: il sistema evita che la polvere o altre particelle presenti nell’ambiente vengano attratte all’interno del dispositivo. Tutte le forature effettuate nella meccanica garantiscono il corretto circolo dei flussi d’aria, ma sono progettate per avere un diametro inferiore ai 4 mm in modo da rispettare il grado di protezione IP 20 ed assicurare una adeguata schermatura EMI.

Il prodotto è realizzato completamente in leghe di alluminio 5000. Il risultato è stato ottenuto impiegando tecnologie di taglio laser, fresatura, satinatura meccanica delle superfici ed applicazione fasteners. Completa il tutto un trattamento di cromatazione SURETC 650 come preparazione alla verniciatura a liquido delle superfici laterali del body. I pannelli frontali e posteriore, sono stati trattati con Anodizzazione colore nero per renderli resistenti ed adatti alla gestione degli In\Out. I trattamenti esterni sono stati realizzati attraverso il nostro consolidato network di risorse esterne.

Il prodotto realizzato, così come richiesto dal cliente, ha mantenuto le dimensioni originali con un miglioramento del peso complessivo grazie all’utilizzo di lega di alluminio rispetto all’impiego di acciaio del precedente modello. 

Il prodotto, essendo realizzato in un unico pezzo, ci ha permesso di ridurre i fissaggi meccanici con il risultato di un miglior assorbimento delle vibrazioni tipiche di un sistema su rotaia. La struttura ottenuta partendo da un profilo pieno ci ha permesso, inoltre, di inserire delle nervature trasversali che aumentassero ulteriormente la robustezza della struttura. 

Utilizzando una lega d’alluminio, rispetto all’acciaio precedentemente impiegato, abbiamo garantito una migliore dissipazione del calore. Il guscio uni body ha permesso di ricavare i punti di contatto con le parti elettroniche direttamente tramite asportazione di truciolo sul guscio posteriore; un unico pezzo in grado di fare da dissipatore in sostituzione delle molteplici parti assemblate meccanicamente con viti. 

La precedente soluzione utilizzava un consistente numero di molle ancorate al guscio posteriore per garantire una pressione uniforme sulla scheda led in modo da renderla equidistante dal vetro del frame frontale. L’impiego di un guscio completamente ricavato dal pieno ha permesso di ridurre considerevolmente il numero delle molle, potendo contare su una struttura più rigida e planare. 

Questo sistema è composto da 2 diverse leghe di alluminio (5083 e 6082). Il risultato è stato ottenuto impiegando: fresatura, satinatura e cromatazione surtec. Riducendo alle sole 2 lavorazioni indicate, abbiamo valorizzato il prodotto riducendo la sua complessità, una distinta base più snella e garanzia di maggior ripetibilità nella realizzazione della struttura.

1. 2 Materiali

2. 1 Tecnologia

3. 2 Lavorazioni core

L’installazione su mezzi di trasporto implica che il device debba essere concepito per resistere a regimi di vibrazione tipici per l’impiego. Per fare ciò si utilizzano accorgimenti specifici:

• Minor numero di accoppiamenti meccanici possibili
• Chiusure con viti serrate con appositi frena filetti chimici
• Isolamento dell’hard disk dal resto del case tramite supporti plastici e\o ammortizzatori

L’applicazione richiedeva il raggiungimento di un grado di isolamento IP65 in modo da avere una protezione contro l’ingresso di polvere e liquidi. Oltre all’utilizzo di appositi connettori, per garantire la tenuta è stato necessario l’utilizzo di pellicole in poliestere a copertura dei tasti fisici incassati nel front panel.

L’elettronica e la connettoristica sono state fissate sul case meccanico tramite l’impiego di inserti a pressione in acciaio INOX appositamente realizzati di torneria con foro e filetto non passanti in modo da garantire la tenuta. I pannelli front e back prevedono l’impiego di serraggi con guarnizioni in EPDM alloggiate in una cava lungo il perimetro, realizzata tramite fresatura per avere la necessaria precisione e garantire il corretto rapporto di compressione. 

I requisiti di progetto in termini di tenuta IP, dato il contesto di utilizzo non permettevano l’impiego di ventole interne e di feritoie sulla meccanica per agevolare l’areazione. La dissipazione del calore doveva essere garantita unicamente dalla struttura metallica in alluminio. I componenti elettronici a maggiore produzione di calore sono stati interfacciati con la struttura metallica tramite ponti termici formati da blocchetti di alluminio fresati a rugosità controllata per massimizzare le perdite di trasmissione.

I blocchetti si interfacciano poi con la struttura esterna tramite pad termo conduttivi per assicurarne il contatto. La geometria della sezione estrusa utilizzata per l’involucro esterno è pensata per aumentare la superficie di interscambio e la colorazione ottenuta tramite anodizzazione permette di minimizzare l’effetto di irraggiamento del calore generato dall’elettronica.

Tutto il case meccanico è realizzato in lega di alluminio con successivo trattamento superficiale di anodizzazione galvanica colore nero che conferisce al prodotto superfici resistenti. Per assicurare la continuità elettrica tra le diverse parti meccaniche sono state previste zone prive di ossido nei punti di accoppiamento, in particolare nelle sedi delle teste delle viti che uniscono i pannelli frontali e retro alla struttura estrusa.

L’applicazione del device richiedeva un elevato grado di sicurezza antintrusione da parte di operatori non autorizzati. Per garantire ciò sono state utilizzate viti con impronta torx e perno centrale adatte a garantire il livello richiesto.

Questo sistema è composto da 6 materiali diversi (alluminio, acciaio inox, poliestere, policarbonato, guarnizioni EPDM, collanti per assemblaggio (ex loctite).

Il risultato è stato ottenuto impiegando 13 tecnologie diverse (estrusione, taglio profilato, sbavatura, filettatura, fresatura, taglio laser, piegatura, satinatura, tornitura, montaggio e applicazione inserti a pressione, serigrafia, trattamenti di anodizzazione) 4 delle quali sono state ottenute attingendo al nostro network di fiducia (estrusione, tornitura, serigrafia, ossidazione).

1. 6 Materiali

2. 13 Tecnologie

3. 4 Lavorazioni core

• La parte di infrastruttura del frame è stata realizzata con 2 matrici di estrusione per le parti laterali e gli angolari. L’accoppiamento meccanico tra angolari e parti laterali a lunghezza variabile conferisce la possibilità di rendere modulare il case in funzione della dimensione del display in diversi contesti di utilizzo.
• Il carter a chiusura del retro è l’unica parte realizzata in acciaio per garantire rigidità strutturale dato che ingloba anche i punti di fissaggio dell’intero display alla parete o staffa di installazione. – I punti di fissaggio sul carter sono stati realizzati tramite boccole realizzate ad-hoc con torni CNC e saldate con tratto laser su tutto il perimetro per garantire la tenuta ermetica.
• L’accoppiamento meccanico del carter retro con la struttura in profilo estruso è stata realizzata con viti specifiche NYSEAL dotate di guarnizione sottotesta; una soluzione semplice e versatile che semplifica le operazioni di assemblaggio e garantisce ripetibilità della tenuta.
• Il vetro frontale è stato realizzato con sagomatura arrotondata in borosilicato extrachiaro con trattamento di tempra per adattarsi al requisito di resistenza ad impatti IK 20.
• Sul perimetro è stata realizzata una serigrafia nera per evidenziare solamente la parte attiva del display e permettere la corretta integrazione del display.

L’installazione di questi monitor incassati nelle pareti delle carrozze richiede che il device debba resistere a regimi di vibrazione definiti. Per raggiungere una buona tenuta al test.

Il vetro è stato fissato alla struttura unicamente con collanti siliconici ad-hoc per l’applicazione ferroviaria. L’assenza di contatto diretto tra parti meccaniche strutturali ed il vetro conferisce un miglior comportamento ai regimi vibratori richiesti.

La dissipazione del calore doveva essere totalmente passiva, senza fan.

Per garantire il corretto funzionamento dell’elettronica di controllo ed alimentazione il carter che li contiene è stato realizzato in alluminio da un corpo pieno lavorato a CNC con profilo alettato esternamente. I punti specifici da dissipare sono stati messi in contatto con la struttura da ponti termici direttamente ricavati da lavorazione.

Questo sistema è composto da diversi materiali (alluminio, acciaio, guarnizioni in poliuretano espanso, PVC, viti inox NYSEAL, vetro temprato, collanti siliconici).

Il risultato è stato ottenuto impiegando 17 diverse tecnologie (estrusione, taglio profilato, fresatura, taglio laser, piegatura, satinatura, tornitura, saldatura a laser, deposizione guarnizioni, incollaggio vetro, protezione, mascheratura, montaggio, trattamenti di anodizzazione, trattamento zincatura, verniciatura, serigrafia) 9 delle quali sono state ottenute attingendo al nostro network di fiducia (estrusione, tornitura, serigrafia, saldatura a laser, trattamenti anodizzazione e zincatura, verniciatura, deposizione guarnizioni e incollaggio vetro).

1. 7 Materiali

2. 17 Tecnologie

3. 9 Lavorazioni core

Case costruito con materiale in ferro pre-zincato, per dare una buona rigidità alla struttura, con perimetro in taglio laser, piegatura e applicazioni inserti Pem per fissaggio schede e chiusura case.
Successivamente viene serigrafata la parte retro per l’identificazione degli ingressi ed uscite analogiche locali.
Sempre nella parte retro vengono applicate due linguette, in pre-zincato verniciate, che fungono da antiscasso una volta inserito il prodotto nella cassa audio.

Cover costruita in laminato di acciaio pre-zincato tagliato laser. Questa viene poi verniciata solo sulla parte superiore in RAL9005, con serigrafia colorata che rappresenta il logo cliente al centro.
Per ottenere delle zone selettivamente prive di vernice abbiamo mascherato la parte interna in modo da garantire conduttività con il cassetto con cui si accoppia.

La parte più importante del case meccanico.
Il frame è stata realizzato con una matrice d’estrusione dedicata e progettata da elmec. Una volta terminata la fase in fresatura, il prodotto verrà anodizzato nero uniformemente al cassetto e coperchio verniciati.
Diversamente dalla protezione con scotch, il pannello frontale, una volta terminato il trattamento, subirà una ripresa di fresatura per asportazione strato di ossido nelle zone conduttive a contatto con l’obiettivo di mettere in conduzione i vari elementi per la messa a terra del cassetto completo (cassetto, copertura superiore e pannello frontale).
Come ultima fase, il pannello viene tampografato nella parte frontale. Questa tipologia di lavorazione sostituisce la classica serigrafia perché la struttura è concava e, diversamente, consente l’applicazione delle scritte su superfici non planari come in questa soluzione.

L’elettronica di questo sistema necessita di un’attenzione al tema EMC per preservare il corretto funzionamento. Tutte le componenti metalliche del case devono essere in conduzione per creare uno scudo. Il corpo del cassetto viene verniciato, ma con l’applicazione di specifici nastri adesivi protettivi si realizzano selettivamente le zone conduttive. Tali zone vengono richieste su tutto l’interno del cassetto, nel bordo d’appoggio del coperchio al case ed in corrispondenza delle uscite connettori.

Per l’identificazione delle tre tipologie hardware del prodotto Newton, come descritto nelle soluzioni di design, abbiamo le 3 etichette in pre-zincato tagliate laser, verniciate in 3 colori diversi e serigrafate a seconda della soluzione hardware per n° ingressi ed uscite analogiche:

• ETICHETTA NEWTON 16
• ETICHETTA NEWTON 16+4
• ETICHETTA NEWTON 16+8

Queste verranno applicate dal cliente sull’interfaccia frontale in base alla richiesta del mercato. 

Il sistema è composto dai seguenti materiali:
Questo sistema è composto da 3 materiali diversi (acciaio prezincato, alluminio lega 6060, acciaio al carbonio per i fasteners applicati alla base, come sostegno dell’elettronica).
Il risultato è stato ottenuto impiegando 12 diverse tecnologie (Studio del design, estrusione, taglio profilo estruso, fresatura, taglio laser, piegatura, mascheratura, montaggio inserti, trattamenti di anodizzazione, verniciatura, serigrafia e tampografia) 6 delle quali sono state ottenute attingendo al nostro network di fiducia (studio design, estrusione, serigrafia e tampografia, trattamenti anodizzazione e verniciatura).

1. 3 Materiali

2. 12 Tecnologie

3. 6 Lavorazioni core

Il case è pensato per essere facilmente accessibile in tutte le fasi della sua vita: assemblaggio, installazione, manutenzione.
Grazie alla struttura in profilato estruso l’elettronica viene installata su binari predefiniti senza fissaggi meccanici e viti. Una parete in lega di laminato sottile alluminio serie 5000 consente di separare la parte di connettori accessibili all’installatore dall’elettronica interna.

L’applicazione richiedeva il raggiungimento di un grado di isolamento IP67 in modo da avere una protezione contro l’ingresso di polvere e liquidi.
Per garantire la tenuta è stato necessario l’utilizzo di appositi pressacavo per l’ingresso e l’uscita dei cavi con integrati alla base d’appoggio degli anelli di tenuta prestampati che fungono da O-Ring.
Le due teste del case in profilato estruso prevedono l’applicazione di guarnizioni in EPDM tra le due cover ed il profilo estruso meccanico.
Il pannello frontale in alluminio serie 6000 con trattamento di anodizzazione colore nero, prevede l’impiego di una guarnizione in EDPM, che alloggia in una cava lungo il perimetro, realizzata tramite fresatura, per garantire la necessaria tenuta.

La scelta di utilizzare il profilo estruso garantisce una scalabilità nel tempo senza variare il progetto nelle sue componenti fondamentali. Sarà sufficiente variare la lunghezza del taglio del profilato per garantire l’alloggiamento di schede aggiuntive.

La dissipazione del calore è garantita unicamente dalla geometria della struttura metallica alettata in alluminio senza ricorrere a fan o dissipatori aggiunti.

Il prodotto viene fornito completo di tutte le componenti assemblate con un mix di tecnologie e materiali in modo da garantire al cliente di occuparsi soltanto della parte elettronica del device e della fase di test.

Questo sistema è composto da 8 materiali diversi (alluminio serie 5000 e serie 6000, acciaio inox, poliestere PBT, guarnizioni in EPDM e neoprene, nylon, vetro borosilicato, silicone)
Il risultato è stato ottenuto impiegando 12 tecnologie diverse: estrusione, taglio del profilato, sbavatura, fresatura, taglio laser, piegatura, satinatura meccanica, tornitura, trattamenti superficiali di anodizzazione, tampografia, incollaggio vetro con siliconi ed assemblaggio finale.
Cinque di queste tecnologie sono state integrate nel prodotto finito, attingendo al nostro network di fiducia (estrusione, tornitura, tampografia, trattamenti di anodizzazione, applicazione vetro).

1. 8 Materiali

2. 12 Tecnologie

3. 7 Lavorazioni core

L’applicazione richiedeva il raggiungimento di un grado IP 67 del frame frontale per garantirne un sicuro impiego negli ambienti di installazione.
Tale caratteristica può essere raggiunta agendo su alcuni fattori chiave propri del frame in alluminio per garantirne l’accoppiamento tramite incollaggio con il vetro display sulla parte frontale.

• planarità del frame
• adeguata rugosità delle superfici incollate
• distribuzione dei punti di fissaggio

La corretta planarità viene raggiunta evitando l’eccessiva deformazione della cornice frontale. I fattori che concorrono alla deformazione passano per la scelta dei materiali, l’approccio nella fresatura delle superfici e l’applicazione degli inserti a pressione PEM con accorgimenti specifici.
L’impiego di guarnizioni comporta sempre una particolare attenzione verso l’uniformità di pressione sul perimetro interessato. Si è reso necessario uno studio del sistema di fissaggio del pannello HMI alla struttura portante, con forature distribuite nei punti maggior carico in proporzione alle dimensioni del carter posteriore, nella quale verrà incassato e garantire così una corretta battuta della guarnizione sulla stessa.
Infine, per la protezione ad agenti esterni a caduta dall’alto è stata realizzata una copertura superiore a difesa del box posteriore in cui è contenuta l’elettronica.

Il progetto doveva tenere in considerazioni i vincoli esistenti:

• Dimensioni esterne prefissate
• Dimensioni dell’elettronica interna prefissate

Abbiamo costruito quindi una meccanica nell’ottica di realizzare un “vestito” su misura per il device.
Dovendo mantenere in particolare una profondità prefissata, il box è stato pensato con delle deformazioni su lamiera tramite imbutitura per contenere e proteggere i componenti a maggior ingombro senza incidere sulla volumetria totale.
Con questa soluzione, creando quindi un vestito ad hoc sull’elettronica interna, abbiamo costruito degli stampi dedicati alle imbutiture necessarie con l’ausilio della tecnologia di taglio laser 3D che ci potesse permettere la lavorazione su ogni livello di superficie.

Inoltre, la progettazione di tali stampi è stata studiata anche per le successive tipologie di sistemi HMI del 7” e 15” così da ottimizzare la soluzione nelle varie versioni del prodotto.
Un’altra importante soluzione che ci ha permesso di ospitare l’elettronica mantenendo i vincoli dimensionali è stata la realizzazione in torneria di distanziali a disegno per supporto scheda, bypassando i limiti dei sistemi standard tradizionali offerti dal mercato.
I distanziali a pressione per lamiera sono stati realizzati in acciaio INOX 303 ed ottone per garantire la corretta tenuta sui diversi supporti in laminato.

La scelta del materiale più adatto per realizzare un sistema meccanico viene fatta prendendo in considerazione molteplici aspetti:

• Condizioni d’uso del prodotto
• Compatibilità con le tecnologie impiegate per la lavorazione
• Parametri estetici del prodotto finito
• Costi

Il vero goal sta nel trovare il giusto compromesso tra le varie necessità.
Il box posteriore, essendo il prodotto incassato, è stato realizzato in acciaio prezincato; il miglior compromesso tra funzionalità, conduttività elettrica, resistenza ad agenti corrosivi nel tempo ed economicità.
Per il frame frontale, abbiamo optato per l’utilizzo di alluminio in lega 5005 con lavorazione di fresatura e successivo trattamento ossidazione naturale; garanzia di leggerezza e buona finitura estetica resistente all’utilizzo dell’operatore.

Questo sistema è composto da 5 materiali diversi (alluminio, alluminio pre-ossidato, ferro pre-zincato, inox e ottone)
Il risultato è stato ottenuto impiegando 13 tecnologie diverse (punzonatura, fresatura, imbutitura da stampo, montaggio e applicazione inserti a pressione, piegatura, satinatura, torneria, serigrafia, saldatura, lavaggio industriale, taglio laser, taglio laser 3D e costruzione stampi) 5 delle quali sono state ottenute attingendo al nostro network di fiducia (ossidazione, serigrafia, taglio laser 3D, torneria e costruzione stampi dedicati).

1. 5 Materiali

2. 13 Tecnologie

3. 7 Lavorazioni core